2025年11月，由北洋國家精餾技術工程發展有限公司(以下簡稱“北洋精餾”)主導的呼和浩特石化公司(以下簡稱“呼石化”)鐵路棧橋油氣回收裝置改造項目順利通過驗收。經第三方權威檢測，改造后裝置出口非甲烷總烴(NMHC)排放濃度低至1.51mg/m3，去除效率超97%，遠優于≤60mg/m3的國家環保標準，徹底解決了呼石化火車裝卸油品時的油氣排放達標難題，為石化行業VOCs治理提供了高效解決方案。
呼石化鐵路棧橋油氣回收裝置主要承擔汽油、柴油火車裝車過程中的油氣回收處理任務。隨著國家環保政策日趨嚴格，原有裝置逐漸暴露出處理能力不足、排放濃度波動等問題，非甲烷總烴排放難以穩定滿足≤60mg/m3的硬性要求，最高時排放濃度可高達8000mg/m3，成為企業綠色生產的“瓶頸”。為破解這一困境，呼石化經過多方調研比對，最終選擇與北洋精餾達成合作，依托其在油氣回收技術領域的深厚積累，對原有裝置進行全方位升級改造。
針對項目痛點，北洋精餾組建專項技術團隊，經過多輪工藝模擬與方案優化，采用“低溫汽油吸收+膜分離+吸附+真空脫附”組合工藝路線。該工藝整合了各單項技術的核心優勢：低溫汽油吸收段實現油氣的初步高效捕獲，膜分離單元利用特殊高分子膜的選擇性滲透特性對油氣進行濃縮提純，吸附與真空脫附模塊則對低濃度尾氣進行深度凈化，形成“多級處理、層層把關”的治理體系。相較于傳統單一工藝，該組合技術不僅大幅提升了油氣回收效率，更具備運行穩定性高、能耗低、無二次污染等顯著優勢，吸附劑使用壽命可達5年以上，運行費用較同類技術降低30%以上。
據第三方檢測機構出具的報告顯示，改造后裝置在滿負荷運行狀態下，出口非甲烷總烴濃度穩定控制在1.51mg/m3，僅為國家標準限值的1/40，油氣去除效率持續保持在97%以上，完全滿足《石油煉制工業污染物排放標準》的嚴格要求。同時，回收的高純度油氣可重新回輸至生產系統，實現資源循環利用，降低排污成本與原料損耗，實現環保效益與經濟效益的雙贏。
作為天津大學直屬高新技術企業，北洋精餾依托精餾技術國家工程研究中心的科研優勢，長期聚焦石化、化工等領域的綠色分離技術研發與工程應用，已成功完成數十套油氣回收、VOCs治理項目，技術成果廣泛應用于萬華化學、中石油、中石化等知名企業。此次呼石化項目的成功落地，再次驗證了其組合工藝路線在高難度VOCs治理場景中的可靠性與先進性，為行業轉型升級提供了可復制、可推廣的實踐樣本。
當前，VOCs治理已成為石化行業實現“雙碳”目標的關鍵環節。北洋精餾相關負責人表示，公司將持續深耕綠色分離技術創新，不斷優化工藝方案、提升裝備水平，為更多企業提供定制化、高效化的環保解決方案，助力石化行業走上“減污降碳、協同增效”的綠色發展之路。
